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欢乐麻将工艺管道安装和立式储罐安装

发布时间:2020-11-21 13:36

  工艺管道安装和立式储罐安装_能源/化工_工程科技_专业资料。质量检验人员培训班 工艺管道安装和立式储罐安装 一、油田地面建设工程 常用相关技术标准 二、工艺管道安装 三、立式储罐安装 第一部分 油田地面建设工程涉及工艺管道安装 和储罐安装常用相关技术标

  质量检验人员培训班 工艺管道安装和立式储罐安装 一、油田地面建设工程 常用相关技术标准 二、工艺管道安装 三、立式储罐安装 第一部分 油田地面建设工程涉及工艺管道安装 和储罐安装常用相关技术标准 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235—97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236—98 石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范 SY0402—2000 油田集输管道施工及验收规SY0422—97 石油建设工程质量检验评定标准油田集输管道工 程 SY0453—98 输油输气管道线路工程施工及验收规范SY0401— 98 石油建设工程质量检验评定标准输油输气管道线 石油天然气管道跨越工程施工及验收规范 SY0470—2000 玻璃纤维增强热固性树脂压力管道施工及验收规 范 SY/T0323—2000 石油天然气管道穿越工程施工及验收规范 SY/T4079—95 石油天然气管道跨越工程施工及验收规范 SY0470—2000 石油建设工程质量检验评定标准管道穿跨越工程 SY4104—95 石油建设工程质量检验评定标准站内钢质工艺管 道安装工程 SY4027—93 石油建设工程质量检验评定标准 通则SY4024— 93 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规 范 SH3501—2001 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GB50128—2005 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 GB50242—2002 建筑给水硬聚氯乙烯管道设计与施工验收规程 CECS41:92 建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程CJJ/T29— 98 通风与空调工程施工质量验收规范 GB50243— 2002 第二部分 工艺管道安装 工艺管道广泛用于石油、化工、长输、 冶金、电力、城市燃气和供热等行业,其中 大部分属于压力管道。 管道由管道组成件和管道支承件组成。 压力管道的定义: 《特种设备安全监察条例》中的定义—— 压力管道是指利用一定的压力,用于输送 气体或者液体的管状设备,其范围规定为 最高工作压力大于或者等于0.1MPa(表 压)的气体、液化气体、蒸汽介质或者可 燃、易暴、有毒、有腐蚀性、最高工作温 度高于或者等于标准沸点的液体介质,且 公称直径大于25mm的管道。 《压力管道安全管理与监察规定》 中的定义——压力管道是指在生 产和生活中使用的可能引起燃暴 或中毒等危险性较大的特种设备。 管道类、级别的划分 ? 《压力管道安装单位资格认可实施细则》中的划分: ? 长输管道为GA 类,分为GA1级、GA2级。 ? 公用管道为GB类,分为GB1燃气管道、GB2热力管 道。 ? 工业管道为GC类,分为GC1级、GC2级、GC3级。 ? 《油田集输管道施工及验收规范》中的划分: ? A、B、C三类,每类均有五个等级。 材料检验控制要点 1.质量证明文件的审查: 2.外观检查及材料复验: ? 外观质量应符合下列规定 ? 无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷 ? 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度,不得超过产品 相应标准允许的壁厚负偏差 ? 螺纹、密封面、坡口的加工精度应达到设计要求或 制造标准 ? 有产品标识 3.验收合格的原材料,应有标识, 并按相应要求分类、分区存放, 严禁混淆,妥善保管。 4.对紧急放行材料和不合格品应 按相应管理规定进行处理。 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235—97 强制性条文 1.0.5 现场组装的机器或设备所属管道,应按制造厂 的技术文件施行,但质量标准不得低于本规范的规定。 3.0.1 管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质 量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。 3.0.2 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、 质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进 行外观检验,不合格者不得使用。 3.0.3 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法 对材质进行复查,并应做标记。合金钢阀门的内件材 质应进行抽查,每批(同制造厂、同规格、同型号、 同时到货,下同)抽查数量不得少于1个。 3.0.5 下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和 密封试验。不合格者,不得使用。 3.0.5.1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的 阀门; 3.0.5.2 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于 1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃体、 无毒流体管道的阀门。 3.0.6 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为29~186℃的非可燃体、无毒流体管道的阀门,应从每 批中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体压力试验 和密封试验。当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时, 该批阀门不得使用。 3.0.11 带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应以1.5倍的 蒸汽工作压力进行压力试验。 3.0.12 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的 材料,供货方应提供低温冲击韧性试验结果的 文件,其指标不得低于设计文件的规定。 3.0.14 管道组成件及管道支撑件在施工过程中 应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标或标记 应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道 组成件及支撑件,在储存期间不得与碳素钢接 触。暂时不能安装的管子,应封闭管口。 管道加工质量技术要点 1.管子切割 ? 切割前应对原有标记进行标记移植 ? 不锈钢管道、低温管道、有色金属管道不允许使用 钢印 ? 不锈钢管道、钛管道应使用专用砂轮切割或修磨, 不得使用切割碳素钢的砂轮。 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235—97 强制性条文 4.1.1 管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管严禁使用 钢印。 4.1.2 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙 炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整。 4.1.3 不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。 不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。 4.1.5 管子切口质量应符合下列规定: 4.1.5.1 切口表面应平整,无裂纹、无重叠皮、无毛刺、无凸 凹、无缩口、无熔渣、无氧化物、无铁屑等。 4.1.5.2 切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%,且不得 超过3mm。 弯管制作 ? 需弯管作业的管子宜采用壁厚为正公差的管子 ? 高压管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍,其他管 子宜大于管子外径的3.5倍 ? 当有缺陷时可进行修磨,修磨后的弯管壁厚不得小 于管子公称壁厚的90%且不小于设计壁厚。 ? 弯管外观不得有裂纹,不允许过烧、分层等缺陷。 ? 设计压力大于10MPa或输送剧毒流体的弯管,制作 弯管前、后的壁厚之差,不得超过制作弯管前管子 壁厚的10%;其他弯管不得超过15%且均不小于弯 管的设计壁厚。 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235—97 强制性条文 4.2.3 有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉(压)区。 4.2.4 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。 4.2.5 有色金属加热制作弯管时,其温度范围应符合 表4.2.5的规定: 4.2.7 钢管热弯或冷弯后的热处理,应符合下列规定: 4.2.7.1 除制作弯管温度自始自终保持在900℃以上的 情况外,壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后, 应按表4.2.7的规定进行热处理。 4.2.7.2 当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行 热弯时,对公称直径大于或等于100mm,或壁 厚大于或等于13mm的,应按设计文件的要求 进行完全退火、正火或回火处理。 4.2.7.3 当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行 冷弯时,对公称直径大于或等于100mm,或壁 厚大于或等于13mm的,应按表4.2.7的要求进 行热处理。 4.2.7.4 奥氏体不锈钢管制作的弯管可不进行 热处理。当设计文件要求热处理时,应按设计 文件规定进行。 4.2.8 弯管质量应符合下列规定: 4.2.8.1 不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)。 4.2.8.2 不得存在过烧、分层等缺陷。 4.2.8.3 不宜有皱纹。 4.2.8.4 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径 差,当承受内压时其值不得超过表4.2.8的规定。 4.2.8.5 输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa 的弯管,制作弯管前、后的壁厚之差,不得超过制作 弯管前管子壁厚的10%;其他弯管,制作弯管前、后 的管子壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的 15%,且均不得小于管子的设计壁厚。 4.2.10 高压钢管制作弯管后,应进行表面无损 探伤,需要热处理的应在热处理后进行;当有 缺陷时,可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得 小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计壁 厚。 3.卷管加工、管口翻边和夹套管加工应按 GB50235规范的规定进行。 管道安装施工质量技术要点 管道安装应具备下列条件(工业金属管道工程施工及 验收规范GB50235—97): 6.1.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格,满足安 装要求,并已办理交接手续。 6.1.1.2 与管道连接的机械已找正合格,固定完毕。 6.1.1.3 管道组成件或支撑件等已检验合格。 6.1.1.4 管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无 杂物。对管内有特殊要求的管道,其质量已符合设 计文件的规定。 6.1.1.5 在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与 衬里等有关工序已进行完毕。 ? 施工人员按预制管道的系统号和顺序号进行安装。 管道安装前,应核对阀门、补偿器等管道组成件的 规格、型号、安装方向,螺栓、螺母材质等。 ? 管子在组合安装前,必须对管子,管件进行清理。 ? 管道组焊时,应充分利用管子的长度,法兰、焊缝 及其他连接件的设置应放于便于安装、检修,并不 得紧贴墙壁、楼板或管架上。管道的连接不能强力 对口。 ? 穿过楼板、墙壁、基础、铁路、公路的管道,应加 装保护套管。穿过屋面的管道应有防水肩和防水帽。 套管与管道空隙应按要求进行填塞。 ? 管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得 有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 大口径垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫 式拼接,不得平口对接。 法兰连接应同心,保证螺栓自由穿入。螺栓的规 格、材质应一致,螺栓外露2~5扣。需加垫圈时, 每个螺栓不应超过一个。 ? 管道预拉伸(压缩)前,固定支架间所有焊缝(除 预拉口外)应焊接完毕,需热处理的焊缝已处理完, 并经检验合格。 ? 排水管的支管与主管连接时,宜按介质流向稍有倾 斜。 ? 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前 进行。 ? 安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击。不锈钢 管道法兰用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过 50×10—6(50ppm)。不锈钢管道与支架之间应 垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50×10—6 (50ppm)的非金属垫片。 ? 有应力腐蚀的管道,应注意焊缝未焊透引起的应力 腐蚀或缝隙腐蚀问题。在热力管道中,主要是防止 因热应力引起焊缝开裂。 ? 埋地管道的地沟内管道及不宜安装后涂做防腐层的 管道,宜在安装前做好防腐层,并在焊缝两侧留出 一段距离,等安装检验合格、试压合格后,进行补 口。管道运输过程中应注意防腐层的保护。 ? 连接机器的管道,其固定焊口应远离机器。对不允 许承受附加外力的机器,管道与机器连接前,应在 自由状态下检验法兰的平行度和同轴度。管道系统 与机器最终连接时,应在联轴节上架设百分表监视 机器位移。 ? 伴热管应与主管平行安装,并应自行排液。当一根 主管需多根伴热管伴热时,伴热管之间的距离应固 定。水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧 面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴 热管直接点焊在主管上,可采用绑扎带或镀锌铁丝 等固定在主管上,弯头部位的伴热管绑扎带不得少 于三道。 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235—97 强制性条文 5.0.2 管道焊缝应符合下列规定: 5.0.2.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公 称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm; 当公 称直径小于150mm时,不应小于管子外径。 5.0.2.2 焊缝距离弯管(不包括压制弯管、热推弯管 或中频弯管)起弯点不得小于100mm,且不得小于 管子外径。 5.0.2.3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不 宜在底部。 5.0.2.4 环焊缝距支架或吊架净距不应小于50mm;需 热处理的焊缝距支架或吊架不得小于焊缝宽度的5 倍,且不得小于100mm。 5.0.2.6 有加固的卷管,加固环的对接焊缝应与管子 纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm。因固环距 管子的环焊缝不应小于50mm。 5.0.5 管道组成件组对时,对坡口及其内外表面进行 的清理应符合表5.0.5的规定;清理合格后应及时焊 接。 5.0.6 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外, 不得强行组对。 5.0.7 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错 边量应符合表5.0.7的规定。 5.0.8 不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超过 表5.0.7的规定或外壁错边量大于3mm时,应进行修 整。 5.0.9 在焊接和热处理过程中,应将焊件垫置牢固。 5.0.10 当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹 应全部密封。 5.0.12 需预拉伸或压缩的管道焊口,组对时所 使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕 并经焊接检验合格后方可拆除。 6.4.1 连接机器的管道,其固定焊口应远离机 器。 6.4.2 对不允许承受附加外力的机器,管道与 机器的连接应符合下列规定: 6.4.2.1 管道与机器连接前,应在自由状态下 检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差应符 合表6.4.2的规定。 6.4.2.2 管道系统与机器最终连接时,应在联轴节上 架设百分表监视机器位移。当转速大于6000 r/min 时,其位移值应小于0.20 mm;当转速大于或等于 6000 r/min时,其位移值应小于0.05 mm。 6.4.3 管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载 荷。 6.4.4 管道经试压、吹扫合格后,应对该管道与机器 的接口进行复位检验,其偏差值应符合第6.4.2的规 定。 管道支承架安装施工质量技术要点 ? 支吊架安装前应进行外观检查,外形尺寸及形式应 符合设计要求,不得有漏焊或各种焊接缺陷。 ? 管道与托架焊接时,不得有咬肉、烧穿现象。 ? 无热位移的管道,其吊杆应垂直安装,吊杆的长度 要能调节。有热拉移和管道,吊杆在位移相反方向 按位移之半倾斜安装。 ? 补偿器、支架的安装:固定支架应严格按设计要求 安装,并在补偿器预拉前固定。 ? 弹簧支、吊架弹簧安装:其高度应按设计要求调整, 并作记录。 ? 金属屋架上支吊架安装:不得在金属屋架上任意焊 接支吊架,确实需求焊接时,应征得设计单位同意。 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235—97 强制性条文 6.11.1 管道安装时,应及时固定和调整支架、吊架。 吊架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应 紧密。 6.11.2 无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。有热位 移的管道,吊点应设在位移的相反方向,按位移值 的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等 的管道,不得使用同一吊杆。 6.11.3 固定支架应按设计文件要求安装,并应在补偿 器预拉伸之前固定。 6.11.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不 得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心 向位移反方向偏移,偏移量应为位移值的1/2或符合 设计文件规定,绝热层不得妨碍其位移。 6.11.5 弹簧支架、吊架的弹簧高度,应按设计文件规 定安装,弹簧应调整至冷态值,并做记录。弹簧的 临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方 可拆除。 6.11.6 支架、吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得 有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接 时,管子不得有咬边、烧穿等现象。 6.11.7 铸铁管、铅管、铝管及大口径管道上的阀门, 应设有专用支架,不得以管道承重。 6.11.8 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺 栓应有相应的斜垫片。 6.11.10 管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核 对支架、吊架的形式和位置。 6.11.11.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能 应符合设计文件的规定。 6.11.11.2 管托不得脱落。 6.11.11.3 固定支架应牢固可靠。 6.11.11.4 弹簧支架、吊架的安装标高与弹簧工作荷 载应符合设计文件的规定。 6.11.11.5 可调支架的位置应调整合适。 阀门安装施工质量技术要点 1.阀门安装前应检查填料函,其压盖螺栓需有足够的调节余 量。 ? 阀门安装高度应方便操作和检修,一般距地坪1.2m为宜,当 阀门中心距地坪1.8m以上时,应集中布置并设置固定平台。 ? 直通升降式止回阀只能安装在水平管道上,立式升降式止回 阀和旋启式止回阀可以安装在水平管道上,也可以安装在介 质由下向上流动的垂直管道上。 2.安全阀安装在工艺管道和工艺设备上时应垂直安装。 ? 安全阀进出口管直径不得小于安全阀进出口直径。 ? 当几个安全阀并联安装时,进出口管道的截面积不应小于各 支管截面积之和。 ? 安全阀调试定压合格后应重作铅封。 3.减压阀应设置在振动小、周围较空的场所,不得 装在靠近移动设备及容易受到冲击的地方并考虑检 修方便。 ? 减压阀的阀体应垂直安装在水平管道上,两侧应装 隔断阀,并设有旁通管。 ? 减压阀前后应装压力表,阀组后设安全阀。 ? 蒸汽系统的减压阀组前应设疏排水装置。 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235—97 强制性条文 6.9.1 阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有 调节裕量。 6.9.2 阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应 按介质流向确定其安装方向。 6.9.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门 应在关闭状态下安装。 6.9.4 当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关 闭,焊缝底层宜采用氩弧焊。 6.9.5 水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应按设 计规定安装,动作应灵活。 6.9.7 安装高压阀门前,必须复核产品合格证和试验 记录。 6.9.8 安装安全阀时,应符合下列规定: 6.9.8.1 安全阀应垂直安装。 6.9.8.2 在管道投入运行时,应及时调校安全阀。 6.9.8.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行,开启和 回座压力应符合设计文件的规定。 6.9.8.4 安全阀经调校后,在工作压力下不得泄漏。 6.9.8.5 安全阀经最终调校后,应做铅封,并应填写 “安全阀最终调试记录”。 静电接地安装 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235—97 强制性条文 6.12.1 有静电接地要求的管道,各段管子间应导电。 当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时,应 设导线 管道系统的对地电阻值超过100Ω时,应设两处 接地引线 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道,导线 跨接或接地引线不得与钛管道、不锈钢管道直接连 接,应采用钛板及不锈钢板过渡。 6.12.4 用作静电接地的材料或零件,安装前不得涂漆。 导电接触面必须除锈并紧密连接。 6.12.5 静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值 超过规定时,应进行检查与调整。 管道安装工程的焊接质量检验 7.2.4 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 的有关规定。 7.4.1 管道焊缝的内部质量,应按设计文件的规定进 行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超 声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标 准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 的规定。 7.4.2 管道焊缝的射线照相检验和超声波检验应及时 进行。当抽样检验时,应对每一焊工所焊焊缝按规 定的比例进行抽查,检验位置应由施工单位和建设 单位的质检人员共同确定。 7.4.3 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定。 7.4.3.1 下列管道焊缝应进行100%射线照相检验,其 质量不得低于Ⅱ级: (1)输送剧毒流体的管道; (2)输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大 于等于4MPa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、 有毒流体的管道; (3)输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大 于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道; (5)设计文件要求进行100%射线照相检验的其他 管道。 7.4.3.2 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于 等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道的焊缝, 可不进行射线 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本 规范规定时,必须进行返修,焊缝返修后应 按原规定方法进行检验。 7.4.7 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷 时,则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全 部合格;当抽样检验发现需要返修的焊缝缺 陷时,除返修该焊缝外,还应采用原规定方 法按下列规定进一步检验。 7.4.7.1 每出现一道不合格焊缝应再检验两道 该焊工所焊的同一批焊缝。 7.4.7.2 当这两道焊缝均合格时,应认为检验 所代表的这一批焊缝合格。 7.4.7.3 当这两道焊缝又出现不合格时,每道 不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊 缝。 7.4.7.4 当再次检验的焊缝均合格时,可认为 检验所代表的这一批焊缝合格。 7.4.7.5 当再次检验又出现不合格时,应对该 焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236—98 强制性条文 2.0.2 焊接人员及其职责应符合下列规定: 2.0.2.1 焊接技术人员应由具有中专及以上专业学历、 有1年以上焊接生产实践的人员担任。 焊接技术人员应负责焊接工艺评定,编制焊接作 业指导书和焊接技术措施,指导焊接作业,参与焊 接质量管理,处理焊接技术问题,整理焊接技术资 料。 2.0.2.2 焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水 平、有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。 焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和 控制,负责确定焊缝检测部位,评定焊接质量,签 发检查文件,参与焊接技术措施的审定。 2.0.2.3 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构 考核合格的人员担任,并应按考核合格项目及权限, 从事焊接检测和审核工作。 无损检测人员应根据焊接质检人员确定的受检部 位进行检验,评定焊缝质量,签发检验报告,对外 观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。 2.0.2.4 焊工必须按本规范第5章的规定进行考试,合 格后方可上岗施焊。 焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施 进行施焊,当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊 接技术措施的要求不符合时,应拒绝施焊。 2.0.3 施工单位应具备下列条件: 2.0.3.1 施工单位应建立焊接质量管理体系,并应有 符合第2.0.2条规定的焊接技术人员、焊接质检人员、 无损探伤人员、焊工和焊接热处理人员。 2.0.3.2 施工单位的焊接工装设备、检验试验手段, 应满足相应焊接工程项目的技术要求。 2.0.3.3 在焊工考试和工程施焊前,施工单位应具有相 应项目的焊接工艺评定。 2.0.4 施焊环境应符合下列规定: 2.0.4.1 焊接的环境温度应能保证焊接所需的足够温 度和焊工技能不受影响。 2.0.4.2 焊接时的风速不应超过下列规定,当超过规 定时,应有防风设施。 (1)手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊:8m/s。 (2)氩弧焊、二氧化碳气体保护焊:2m/s。 2.0.4.3 焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规 定。 (1)铝及铝合金焊接:不得大于80%。 (2)其他材料焊接:不得大于90%。 2.0.4.4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪,或在下雨、 下雪、刮风期间,焊工及焊件无保护措施时,不应 进行焊接。 2.0.5 对不合格焊缝的返修,返修前应进行质量分析。 当同一部位的返修次数超过两次时,应制订返修措 施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。 3.0.1 焊接工程所采用的材料,应符合设计文件的规 定。 3.0.2 材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量不 得低于国家现行标准的规定。 3.0.3 材料使用前,应按相关国家现行标准的规定进 行检查和验收。对设计选用的新材料,应由设计单 位提供该材料的焊接性资料。 11.3.1 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外,焊缝 应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝 表面,然后进行焊缝外观检查。 11.3.2 焊缝质量应按表11.3.2的规定进行分级。 11.3.3 焊缝外观质量应符合下列规定: 11.3.3.1 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进 行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝,其外 观质量不得低于本规范表11.3.2中的Ⅱ级。 11.3.3.2 设计文件规定进行局部射线照相检验或超声 波检验的焊缝,其外观质量不得低于本规范表 11.3.2中的Ⅲ级。 11.3.3.3 不要求进行无损检验的焊缝,其外观质量不 得低于本规范表11.3.2中的Ⅳ级。 11.3.4 焊缝表面的无损检验应符合下列规定: 11.3.4.1 对规定进行表面无损检验的焊缝,其检验方 法、检验数量及质量应符合设计文件和相关标准的 规定。 11.3.4.2 当规定进行表面无损检验有再热裂纹倾向的 焊缝时,其表面无损检验应在焊后及热处理后各进 行一次。 11.3.5 焊缝的射线照相检验及超声波检验应符合下列 规定: 11.3.5.1 碳素钢和合金钢焊缝的射线照相检验应符合 现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量 分级》(GB3323)的规定;超声波检验应符合现 行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结 果分级》(GB11345)的规定。 11.3.5.6 焊缝的射线照相检验、超声波检验的数量应 符合设计文件和相关标准的规定。 11.3.5.7 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝、规定进 行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝,其质 量不应低于本规范表11.3.2中的Ⅱ级。 11.3.5.8 规定进行局部射线照相检验或超声波检验的 焊缝,其质量不应低于本规范表11.3.2中的Ⅲ级。 11.3.6 对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷,应消除 后进行补焊,并对补焊处用原规定方法进行检验, 直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝,当发 现不允许缺陷时,应进一步用原规定方法进行扩大 检验,扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。 11.3.7 规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊 缝,其检验位置应由质检人员指定。 11.3.8 射线照相检验或超声波检验应在被检验的焊缝 覆盖前或影响检验作业的工序前进行。 11.3.9 当必须在焊缝上开孔或开孔补强时,应对开孔 直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损 检验,确认焊缝合格后,方可进行开孔。补强板覆 盖的焊缝应磨平。 11.3.14 焊缝的强度试验及严密性试验应在射线照相 检验或超声波检验以及焊缝热处理后进行。焊缝的 强度试验及严密度试验方法及要求应符合设计文件、 相关标准的规定。 11.3.15 焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他 规定的标记。 输油输气管道线路工程施工及验收规范SY0401—98 强制性条文 7.3.2 射线和超声波探伤时,焊缝验收标准分别采用 《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分 级》SY4056和《石油天然气钢质管道对接焊缝超 声波探伤及质量分级》SY4065标准。合格级别应 符合下列规定: 1.输油管道设计压力小于或等于6.4MPa时合格级 别为Ⅲ级;设计压力大于6.4MPa时合格级别为Ⅱ级。 2.输气管道设计压力小于或等于4MPa时,一、二 级地区管道合格级别为Ⅲ级,三、四级地区管道的 合格级别为Ⅱ级;设计压力大于4MPa时合格级别 为Ⅱ级。 7.3.4 输油管道的探伤比例可任选下面其中之一: 1.100%超声波探伤后,再对每个焊工或流水作业 焊工组每天完成焊口数量的5%作射线.不进行超声波探伤,只进行射线探伤抽查。抽查 比例为每个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口数 量的15%。 7.3.5 输气管道的探伤比例可任选下面其中之一: 1.100%超声波探伤后,再对每个焊工或流水作业 焊工组每天完成的焊口按比例进行射线探伤复验, 复验比例应符合下列规定: 一级地区 5% 二级地区 10% 三级地区 15% 四级地区 20% 2.不进行超声波探伤,只进行射线探伤抽查。对每 个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口数的抽查比 例应符合下列规定: 一级地区 10% 二级地区 15% 三级地区 40% 四级地区 75% 7.3.8 对穿跨越河流、水库、公路、铁路、穿越地下 管道、电缆、光缆的管道焊口,钢管与弯头连接的 焊口,试压后连头的碰口应进行100%的射线 无损检测人员应按国家有关主管部门的规定方 法考取资格证书,并按资格等级规定的工作范围从 事无损检测工作。 输油输气管道线路工程施工及验收规范 SY0401—98 强制性条文 7.3.8 对穿跨越河流、水库、铁路的管道焊口,穿越 地下管道、电缆、光缆的管道焊口,钢管与弯头连 接的管道焊口,试压后连头的碰口应进行100%射 线探伤。 油田集输管道施工及验收规范 SY0422—97 强制性条文 6.4.2 焊缝外观检查合格后,应对每个焊工所焊的各 类焊缝进行无损探伤。设计压力大于1.6MPa的管道 环焊缝宜选用射线探伤,当设计无规定时,其探伤 数量和合格级别应符合表6.4.2的规定。 6.4.3 焊缝的射线探伤可用超声波探伤代替,合格级 别与射线探伤相同,超声波探伤数量不应少于射线 探伤数量。当选用超声波探伤时,应对超声波探伤 部位作射线复验,复验数量为规定探伤数量的5%, 且不少于一条。 6.4.5 注汽管道焊缝的无损探伤除符合上述规定外, 合格级别为Ⅱ级的焊缝不得有未焊透缺陷。当选用 超声波探伤时,应对超声波探伤的部位作20%的射 线复验。 石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范 SY0402—2000 强制性条文 5.4.2 焊缝外观质量检查合格后,应对其进行无损探伤,射线《石油天然气钢质管道对接焊缝射线探伤照相及质 量分级》规定执行;超声波探伤应按SY4056《石油天然气 钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》规定执行。 5.4.5 无损探伤检查的比例及合格级别应符合设计要求,如设 计无规定时,应按下列规定执行。 1.管道对接焊缝无损探伤检查数量及合格级别应符合表5.4.4 的规定。 2.穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100% 射线照相。合格级别应符合表5.4.4的规定。 3.不能进行超声波或射线探伤的部位焊缝,应按《工业金属 管道工程施工及验收规范》GB50235进行渗透或磁粉探伤, 无缺陷为合格。 石油天然气管道跨越工程施工及验收规范 SY0470—2000 强制性条文 5.3.2 焊缝外观质量检查合格后,应进行焊缝无损探 伤。焊缝无损探伤应符合下列规定: 1.跨越管道的环向焊缝应进行100%的射线.对用射线探伤难度大的个别环向焊缝部位,经有 关部门共同商定可用超声波探伤代替射线探伤,但 其数量不得超过管道环向焊缝总数的10%; 3.射线《石油天然气钢质管道对 接焊缝射线探伤照相及质量分级》的规定,合格级 别为Ⅱ级;超声波探伤应符合SY4065《石油天然 气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》的规 定,合格级别为Ⅱ。 工艺管道的压力试验 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235—97强制性条文 7.5.1 管道安装完毕,热处理和无损检验合格后,应进行压力 试验。压力试验应符合下列规定: 7.5.1.1 压力试验应以液体为介质。当管道的设计压力小于或 等于0.6MPa时,也可采用气体为试验介质,但应采取有效 的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。 7.5.1.2 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时, 经建设单位同意,可同时采用下列方法代替: (1)所有焊缝(包括附着件上的焊缝)用液体渗透法或磁 粉法进行检验。 (2)对接焊缝用100%射线 当进行压力试验时,应划定禁区,无关人员不得进入。 7.5.1.4 压力试验完毕,不得在管道上进行修补。 7.5.1.5 建设单位应参加压力试验。压力试验合格后, 应和施工单位一同填写“管道系统压力试验记录”。 7.5.2 压力试验前应具备下列条件: 7.5.2.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外, 已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。 7.5.2.2 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 7.5.2.3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 7.5.2.4 试验用压力表已经校验,并在周检期内,其 精度不得低于1.5级,表的满刻度值应为被测最大压 力的1.5~2倍,压力表不得少于两块。 7.5.2.5 符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。 7.5.2.6 按试验要求,管道已经加固。 7.5.2.7 对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于 10MPa的管道,在压力试验前,下列资料已经建设 单位复查: ? 管道组成件的质量证明书。 ? 管道组成件的检验或试验记录 ? 管子加工记录。 ? 焊接检验及热处理记录。 ? 设计修改及材料代用文件。 7.5.2.8 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措 施隔开。 7.5.2.9 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等 已经拆下或加以隔离。 7.5.2.10 试验方案已经批准,并已进行了技术交底。 7.5.3 液压试验应遵守下列规定: 7.5.3.1 液压试验应使用洁净水,当对奥氏体不锈钢 管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行 试验时,水中的氯离子含量不得超过25×10—6 (25ppm)。当采用可燃液体介质进行试验时,其 闪点不得低于50℃。 7.5.3.2 试验前,注液体时应排尽空气。 7.5.3.3 试验时,环境温度不宜低于5℃。当环境温度 低于5℃时,应采取防冻措施。 7.5.3.4 试验时,应测量试验温度,严禁材料试验温 度接近其脆性转变温度。 7.5.3.5 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验 压力应为设计压力的1.5倍;埋地钢管道的试验压力 应为设计压力的1.5倍,且不低于0.4MPa。 7.5.3.6 当管道与设备作为一个系统进行试验,管道 的试验压力等于或小于设备的试验压力时,应按管 道的试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备 的试验压力,且设备的试验压力不低于管道设计压 力的1.15倍时,经建设单位同意,可按设备的试验 压力进行试验。 ? 7.5.3.7 当管道的设计温度高于试验温度时,试验 压力按下式计算:ps=1.5p[б]1/[б]2 式中ps ——试验压力(表压),MPa; p——设计压力(表压), MPa [б]1——试验温度下,管材的许用应力, MPa; [б]2 ——设计温度下,管材的许用应力,MPa。 当[б]1/[б]2大于6.5时,取6.5。 当ps在试验温度下产生超过屈服强度的应力时,应 将试验压力ps降至不超过屈服强度时的最大压力。 7.5.3.8 承受内压时的埋地铸铁管道,当设计压力小 于或等于0.5MPa时,试验压力应为设计压力的2倍, 当设计压力大于0.5MPa时,试验压力应为设计压力 加0.5MPa。 7.5.3.9 对位差较大的管道,应将试验介质的静压计 入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的 压力为准,但最低点的压力不得超过管道组成件的 承受力。 7.5.3.10 对承受外压的管道,其试验压力为设计内、 外压力之差的1.5倍,且不低于0.2MPa。 7.5.3.11 夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计 压力的高者确定。夹套管外管的试验压力应按第 7.5.3.5款的规定进行。 7.5.3.12 液压试验应缓慢升压,待达到试验压力后, 稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30 min,以压力不降、无渗漏为合格。 7.5.3.13 试验结束后,应及时拆除盲板、膨胀节限位 设施,排尽积液。排积液时应防止形成负压,并不 得随地排放。 7.5.3.14 当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理。 消除缺陷后,应重新进行试验。 7.5.4 气压试验应遵守下列规定: 7.5.4.1 承受内压的钢管及有色金属管的试验压力应为 设计压力的1.15倍,真空管道的试验压力应为 0.2MPa,当管道的设计压力大于0.6MPa时,必须 有设计文件规定或经建设单位同意,方可用气体进 行压力试验。 7.5.4.2 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。 7.5.4.3 试验前,必须用空气进行预试验,试验压力 宜为0.2MPa。 7.5.4.4 试验时,应逐步缓慢增加压力,当压力升至 试验压力的50%时,如未发现异状或泄漏,继续按 试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试 验压力,稳压10min,再将压力降至设计压力,停 压时间应根据查漏工作需要而定,以发泡剂检验不 泄漏为合格。 7.5.5 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必 须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行: 7.5.5.1 泄漏性试验应在试验合格后进行,试验介质 宜采用空气。 7.5.5.2 泄漏性试验压力应为设计压力。 7.5.5.3 泄漏性试验可结合试车工作,一并进行。 7.5.5.4 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或 螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡 剂检验不泄漏为合格。 7.5.5.5 经气压试验合格,且在试验后未经拆卸过的 管道可不进行泄漏性试验。 7.5.6 真空系统在压力试验合格后,还应按设计文件 规定进行24h的真空度试验,增压率不应大于5%。 7.5.7 当设计文件规定以卤素、氧气、氨气或其他方 法进行泄漏性试验时,应按相应的技术规定进行。 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501—1997 强制性条文 6.3.1 管道系统气体泄漏性试验,应按设计文件规定 进行。若设计未规定时,SHA级管道、SHBⅠ级管 道以及输送乙B类可燃介质的管道系统,必须进行 气体泄漏性试验,试验压力为设计压力。 输油输气管道线路工程施工及验收规范 SY0401—98 强制性条文 9.1.1 输油、输气管道应在下沟回填后进行分段清管 和分段试压。如果设计有特殊要求,管道投产前还 应进行站间试压和站间清管,以及输气管道的干燥。 9.1.2 穿跨越大中型河流、铁路、二级以上公路、高 速公路的管段应单独进行清管和试压。 油田集输管道施工及验收规范 SY0422—97 强制性条文 9.3.1 埋地管道应在下沟回填后进行强度和严密性试 验;架空管道应在管道支架、吊架安装完毕检验合 格后进行强度和严密性试验。 石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范 SY0402—2000 强制性条文 7.1.1 管道系统安装完毕后,在投入生产前,必须进 行吹扫和试压,清除管道内部的杂物和检查管道及 焊缝的质量。 石油天然气管道跨越工程施工及验收规范 SY0470—2000 强制性条文 10.0.1 大中型跨越中的跨越管段的试压和清管应在其 组装、焊接并检验合格后进行。管桥全部安装工作 完毕后,应进行整体试压和清管,并制定技术安全 措施。 10.0.2 整体吊装的中小型跨越管段应在吊装前进行整 体试压和清管。

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